石油与天然气及航空工业的特殊需求促进了这种发展趋势，这些行业内有许多价值很高的零件需要进行深孔加工，例如阀块和起落架部件。从传统上来讲，制造这些零件需要使用专用机床，但是把工序合并在一起的呼声高涨，意味着单一的多任务平台可以为最终用户带来显著的收益。
满足行业需求的先进刀具
在人们已经看到这些实实在在的好处的同时，为了有助于多任务深孔加工快速取得成功，还需要某些必要的前提条件。例如，用于这类用途的任何机床都需要具有足够的扭矩、功率和进给力，以适应这些要求严格的工序。为了驱动切削刀具，并且去除大量的切削材料，选用合适的进给力显得尤其重要。
冷却液的因素
当人们越来越意识到机床需要合适的构建标准的同时，在传统机床上增加深孔加工功能需要加大对钻头、钻管、旋转冷却液接头和新冷却 液箱的投入。 尽管大多数机床已经配有一个冷却液箱，但是容量不足以满足深孔加工的需要。 例如，钻一个直径为50 mm的孔需要一套大约125升/分钟冷却液输送量的喷射系统和一套225升/分的单管钻系统，以加强冷却和断屑/排屑效果，因此，有必要安装容量为1250～2250升的冷却液箱（比标准机床的冷却液箱大得多）。
采用现有的基于喷吸装置的解决方案，通过典型的加工中心平台，可加工直径为25～65毫米的深孔。 改变孔径需要改变钻头的直径，并准备相应的工件。 对于工件来说，要求在加工中心进行深孔加工的零件能够利用引导孔当作导向装置和支撑装置，无需采用专门的钻套。
单独的基于喷吸装置的系统实质上是一个包含内管和外管的钻管。 使用旋转连接器将冷却液接入主轴，流体从两个管子之间流过。 基于喷吸装置的系统在表面规则的零件上均匀喷射，由此在旋转连接器和钻头的之间形成文丘里（Venturi）效应，通过内管抽吸冷却液和切屑。
